Testeur de chute à double aile Machine d’essai de résistance aux chocs de chute biaxiale

Le testeur de chute à double aile évalue la résistance aux chocs bi-axiaux de l’emballage via des chutes réglables de 0,5 à 1,5 m, simulant les contraintes de transport réelles. Conforme aux normes ASTM/ISTA, il dispose d’un logiciel de contrôle PLC, d’essais multi-angles et d’analyse de force d’impact pour les secteurs de la logistique, du commerce électronique et des marchandises fragiles. Assure la validation de l’intégrité de l’emballage sous des impacts multidirectionnels dynamiques.

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Testeur de chute à double aile Machine d’essai de résistance aux chocs de chute biaxiale

Description

Catégorie :
Équipements de test de fiabilité

Introduction
Testeur de chute

Cette machine est spécifiquement conçue pour tester la situation de dommages des produits après emballage lorsqu’ils sont tombés, et pour évaluer la résistance aux chocs des composants électroniques lorsqu’ils sont manipulés et laissés tomber.

Cette machine est contrôlée électromagnétiquement, permettant aux matériaux d’essai de tomber librement instantanément. Il peut tester les bords, les coins et les surfaces des contenants d’emballage.

Paramètres principaux

Plage de taille	40~150cm
Surface d’une seule aile (W*D)	30~75cm
Zone de la plaque inférieure (W*D)	120~140cm
Espace d’essai	877440~160cm
Capable de supporter du poids	environ 60 kg
Réglage de la hauteur	Rotation des moteurs
Puissance	1/3HP
Volume (WDH)	Hôte : 120140210cm Boîte de contrôle ∮30. H110cm
Poids	400kg
Alimentation électrique	1∮, AC220V, 3A

Maîtrise de l’artisanat :

Processus structurel
1. Matériel matériel de l’entreprise :
1 machine laser allemande importée ; 1 Amada AIRS - machine à poinçonner 255NT du Japon ; plus de 10 machines allemandes de soudage au dioxyde de carbone et des machines à soudage à l’arc d’argon. Nous utilisons le logiciel de dessin 3D Autodesk Inventor pour le dessin de démontage 3D de la tôle et la conception d’assemblage virtuel.

2. La coque extérieure est faite de plaques d’acier galvanisé de haute qualité et finie avec de la pulvérisation électrostatique et de la peinture pour la cuisson.

3. La chambre intérieure est fabriquée en acier inoxydable SUS#304 importé et adopte le procédé de soudage par pénétration complète à l’arc d’argon afin d’éviter la fuite et la pénétration d’air à haute température et humidité à l’intérieur de la chambre. Le design arrondi à angle de la doublure de la chambre intérieure permet de mieux drainer l’eau de condensat sur les parois latérales.

Advanced M Series 3c Vibration Testing System for Electronics Test Device

Technologie des systèmes de réfrigération
1. 3D Dessin de gestion du système de réfrigération.

2. Technologie de contrôle de conversion de fréquence du système de réfrigération : Dans le système de réfrigération à conversion de fréquence, même si la fréquence d’alimentation de 50 Hz est fixe, la fréquence peut être modifiée via le convertisseur de fréquence, ajustant ainsi la vitesse de rotation du compresseur et faisant changer continuellement la capacité de refroidissement. Cela garantit que la charge opérationnelle du compresseur correspond à la charge réelle à l’intérieur de la chambre d’essai (c’est-à-dire que lorsque la température à l’intérieur du corps d’essai augmente, la fréquence du compresseur augmente pour augmenter la capacité de refroidissement ; inversement, lorsque la température baisse, la fréquence du compresseur diminue pour réduire la capacité de refroidissement). Cela permet d’éviter grandement des pertes inutiles pendant le fonctionnement et d’atteindre l’objectif d’économie d’énergie. Au début du fonctionnement de la chambre d’essai, la fréquence du compresseur peut également être augmentée afin d’augmenter la capacité du système de réfrigération et d’atteindre l’objectif d’un refroidissement rapide. La chambre d’essai adopte un système de réfrigération par conversion de fréquence, qui peut contrôler avec précision la température à l’intérieur de la chambre, la maintenir constante avec de petites fluctuations de température. En même temps, cela peut également garantir la stabilité des pressions d’aspiration et de refoulement du système de réfrigération, rendant le fonctionnement du compresseur plus stable et fiable. Servo de flux d’expansion électronique.

Technologie des systèmes de réfrigération et autres technologies économes d’énergie
1. La technologie VRF basée sur le principe PID + PWM (la valve d’expansion électronique contrôle le débit du réfrigérant selon les conditions de fonctionnement de l’énergie thermique) est adoptée. La technologie VRF, basée sur le principe PID + PWM (contrôle du débit du réfrigérant), permet un fonctionnement économe d’énergie à basse température (la valve d’expansion électronique contrôle le servo de débit du réfrigérant selon les conditions de fonctionnement de l’énergie thermique). En état de fonctionnement à basse température, le chauffage ne participe pas au fonctionnement. En ajustant le débit et la direction du réfrigérant via PID + PWM, et en régulant le flux à trois voies de la conduite de réfrigération, de la canalisation de dérivation froide et de la canalisation de dérivation chaude, la température de la chambre de travail peut être automatiquement maintenue constante. Ainsi, dans des conditions de fonctionnement basse température, la température de la chambre de travail peut être automatiquement stabilisée et la consommation d’énergie réduite de 30 %. Cette technologie est basée sur la valve d’expansion électronique du système ETS de la société danoise Dan-foss et peut être appliquée pour ajuster la capacité de réfrigération selon les différentes exigences de la capacité de réfrigération. C’est-à-dire qu’il peut ajuster la capacité de réfrigération du compresseur lorsque différentes exigences de débit de refroidissement sont satisfaites.

2. La technologie de conception groupée de deux ensembles de compresseurs (grands et petits) peut démarrer et s’arrêter automatiquement selon les conditions de fonctionnement de la charge (conception en grande série). L’unité de réfrigération est configurée avec un système de réfrigération en cascade binaire composé d’un ensemble de compresseurs semi-hermétiques et d’un ensemble de systèmes de réfrigération entièrement hermétiques à un seul étage. Le but de cette configuration est de démarrer intelligemment différentes unités de compresseur selon les conditions de charge à l’intérieur de la chambre et les exigences du débit de refroidissement, afin d’obtenir la meilleure correspondance entre la capacité de réfrigération à l’intérieur de la chambre et la puissance de sortie du compresseur. De cette manière, le compresseur peut fonctionner dans la plage de conditions de fonctionnement idéale, ce qui peut prolonger sa durée de vie de service. Plus important encore, comparé à la conception traditionnelle d’un seul grand ensemble, l’effet d’économie d’énergie est très évident, et il peut atteindre plus de 30 % (en coopération avec la technologie VRF lors du contrôle constant de température à court terme).

Technologie des circuits de réfrigération

Les composants électriques doivent être installés conformément aux plans d’assemblage de distribution d’énergie émis par le Département de la Technologie lors de l’exploitation de la disposition de la distribution d’électricité.

Des marques de renommée internationale seront sélectionnées : Omron, Sch-neider et les blocs terminaux allemands Phoenix.

Les codes de la ligne doivent être clairement indiqués. Une marque nationale traditionnelle (Pearl River Cable) doit être choisie pour garantir la qualité des fils. Pour le circuit de contrôle, la taille minimale du fil sélectionné est de 0,75 millimètre carré de fil de cuivre mou RV. Pour toutes les charges principales telles que le compresseur du moteur, le diamètre du fil doit être choisi conformément à la norme de courant de sécurité pour le câblage dans la dépression EC.
Les ouvertures des câbles de la boîte de borne du compresseur doivent être traitées avec un produit d’étanchéité pour éviter que les bornes de la boîte ne court-circuitent à cause du givrage.

Toutes les vis de fixation des bornes doivent être serrées avec le couple de fixation standard afin d’assurer une fixation fiable et d’éviter les risques potentiels tels que le desserrement et les arcs de pointe.

Procédé en série de réfrigération
1. Normalisation

1.1 Standardisation du procédé de tuyauterie et soudure des tuyaux en acier de haute qualité ; La disposition des tuyaux doit être réalisée conformément aux normes afin d’assurer le fonctionnement stable et fiable du système de maquettes de machines.

1.2 Les tuyaux en acier sont pliés en une seule pièce par un plieur italien importé, ce qui réduit considérablement le nombre de points de soudage et les oxydes internes de tuyaux générés lors du soudage, et améliore la fiabilité du système !

2. Absorption et support des chocs des tuyaux

2.1 MENTEK a des exigences strictes concernant l’absorption des chocs et le support des tuyaux en cuivre de réfrigération. En tenant pleinement compte de la situation d’absorption des chocs des tuyaux, des courbes circulaires sont ajoutées aux tuyaux de réfrigération, et des colliers de fixation spéciaux en nylon sont utilisés pour l’installation. Cela évite la déformation et les fuites de tuyaux causées par les vibrations circulaires et les variations de température, et améliore la fiabilité de l’ensemble du système de réfrigération.

2.2 Processus de soudage sans oxydation Comme on le sait, la propreté à l’intérieur des tuyaux du système de réfrigération est directement liée à l’efficacité et à la durée de vie du système de réfrigération. MENTEK adopte une soudure standardisée remplie de gaz afin d’éviter une forte contamination par les oxydes générée à l’intérieur des tuyaux lors du soudage.